Công nghệ giấy

GIỚI THIỆU MỘT SỐ LOẠI BỘT GIẤY 1. Bột cơ: 1.1. Định nghĩa: Bột cơ là loại bột giấy được sản xuất bằng phương pháp cơ học, nghĩa là dùng tác dụng cơ học (mài hoặc nghiền) là chính để sản xuất bột giấy. 1.2. Phân loại bột cơ: Tùy theo cách sản xuất mà bột cơ được chia thành các loại chính sau: - Bột gỗ mài (SGW: Stone Groundwood): là loại bột được sản xuất bằng cách cho cây gỗ (khúc gỗ) áp mạnh vào bề mặt tấm đá mài quay liên tục, dưới tác dụng của lực ma sát thì từng lớp sợi sẽ được tách ra và tạo thành bột mài. - Bột gỗ nghiền (RMP: Refined Mechanical Pulp): là loại bột được sản xuất bằng cách cắt cây gỗ thành dăm mảnh nhỏ rồi mới thực hiện quá trình nghiền trong máy nghiền (thường sử dụng máy nghiền đĩa) để tạo thành bột giấy. - Bột nghiền nhiệt cơ (TMP: Thermo-Mechanical-Pulp): là loại bột được sản xuất bằng cách xông hơi nóng vào dăm mảnh, rồi sau đó mới thực hiện quá trình nghiền dăm mảnh trong máy nghiền đĩa để tạo thành bột giấy. - Bột nghiền hóa cơ (CRMP: Ch...

Tính chất bìa carton: Tính chất quan trọng nhất đối với phần lớn các loại bìa carton là độ cứng (hay còn được hiểu là độ kháng bẻ cong). Thông thường, bìa carton sản xuất ra thường được kiểm tra các chỉ tiêu sau: a- Các chỉ tiêu kỹ thuật: · Định lượng (g/m 2 ) : là khối lượng của một mét vuông giấy hoặc carton. Đơn vị của định lượng là g/m 2 . · Độ dầy (µm) : là chiều dầy của tờ bìa carton, có thể xác định bằng cách đo độ dầy từng tờ hoặc đo độ dầy của từng tập rồi lấy giá trị trung bình, kết quả tính bằng micromet (µm). Độ dầy là một đặc tính quan trọng ảnh hưởng tới độ cứng của bìa carton. · Độ chịu bục (Độ bền thủng) (kPa, kgf/cm 2 ) : là áp lực lớn nhất làm tờ giấy bị bục ra (khả năng chống lại lực tác dụng vuông góc với mẫu giấy làm mẫu giấy bị bục ra). Đơn vị tính là kPa hay kgf/cm 2 . · Độ cứng (mN) : là lực cần thiết để uốn mẫu thử đã được kẹp chặt một đầu qua một góc uốn xác định (7,5 0 hoặc 15 0 ). Đơn vị tính là miliniutơn (mN). Độ cứng phụ thuộc độ xốp hay ...

3. Định nghĩa giấy, bột giấy, bìa carton: a- Giấy: Giấy là một sản phẩm của xơ sợi xenlulô có dạng tấm, trong đó sợi và các phần sợi được liên kết với nhau tạo mạng không gian ba chiều. Trong quá trình tạo thành tờ giấy (xeo giấy), các xơ sợi được tiếp xúc với nhau. - ở giai đoạn ép và sấy, làm hình thành các liên kết và từ đó cung cấp những tính chất cơ lý cho băng giấy. Độ bền cơ lý của băng giấy sẽ phụ thuộc vào diện tích tiếp xúc và cường lực của các liên kết tạo thành. b- Bột giấy: Bột giấy là nguồn nguyên liệu có tính chất sợi dùng để làm giấy. Bột giấy thường có nguồn gốc từ thực vật. Tuy nhiên, người ta cũng có thể làm những loại giấy đặc biệt từ các loại sợi động vật, sợi vô cơ hay sợi tổng hợp. c- Bìa carton: Về cấu trúc và thành phần thì bìa carton và giấy tương đương nhau. Sự khác biệt rõ nhất giữa hai nhóm sản phẩm này là bề dầy. Giấy bìa carton có thể được định nghĩa một cách khái quát là loại giấy dầy và cứng, thường có định lượng khoảng từ 120g/m 2 trở lê...

1. Lịch sử phát triển: Giấy được ra đời từ rất sớm. Ngay từ rất xa xưa, người Ai Cập cổ đại đã biết làm ra những tờ giấy đầu tiên bằng việc đan những lớp mỏng của thân cây lại với nhau. Tuy nhiên bản chất thật sự của sự làm giấy, đó là việc tách những xơ sợi và đan dệt xơ sợi để tạo thành tờ giấy thì chưa có. Khoảng 100 năm sau Công nguyên, nghệ thuật làm giấy thực sự đầu tiên được xuất hiện ở Trung Quốc. Thời kỳ đó người ta đã biết sử dụng huyền phù của xơ sợi tre nứa hoặc cây dâu tằm, cho lên những tấm phên bằng tre nứa để thoát nước và hình thành tờ giấy ướt, sau đó được phơi nắng để có tờ giấy hoàn thiện. Vài thế kỷ sau, nghệ thuật làm giấy đã phát triển đến vùng Đông Á (Nhật (610), Việt Nam (thế kỷ VII)) và sau đó đến châu Âu. Nguyên liệu sử dụng chính là sợi bông và giẻ rách. Thế kỷ thứ X, một số nhà máy giấy đã tồn tại ở Tây Ban Nha, Đức, Ý, Pháp… Những phát minh lớn vào cuối thế kỷ XIX, đầu thế kỷ XX đã đánh dấu sự xuất hiện và cung cấp cơ sở cho nền công nghiệp giấy h...

I. THIẾT BỊ, DỤNG CỤ: - Dao cắt mẫu. - Khuôn cắt mẫu. - Cân: Có độ chính xác trong khoảng 0,5% và độ nhạy ± 0,2%. II. CHUẨN BỊ MẪU THỬ: Dùng dao hoặc khuôn cắt mẫu thử có kích thước 250 mm x 500 mm.. III. CÁCH TIẾN HÀNH: Xác định diện tích của từng mẫu thử theo các kích thước đã đo chính xác tới 0,5 mm. Cân khối lượng của từng mẫu thử, lấy chính xác tới 3 chữ số có nghĩa. IV. TÍNH TOÁN KẾT QUẢ: Định lượng của mẫu thử được tính bằng g/m 2 theo công thức sau: g = 10.000 x m/A Trong đó: m: là khối lượng mẫu thử, tính bằng gam; A: là diện tích của mẫu thử, tính bằng cm 2 . V. BẢO QUẢN: Sau khi cân, đo xong, phải vệ sinh thiết bị sạch sẽ, đảm bảo khuôn cắt và cân luôn khô ráo.

Thiết bị nấu liên tục Trong số các thiết bị nấu liên tục thì hệ thống Kamyr được lắp đặt sớm nhất (1950) và nhiều nhất trên thế giới. Tháp nấu bột là một khối hình trụ đứng có đường kính giảm dần từ đáy lên đỉnh, cao khoảng 60-70 m, công suất khoảng 1.000 tấn bột/ngày, có thiết bị tuần hoàn dịch ở bên ngoài. Dăm gỗ sau khi sàng chọn đi qua khoang khoá khí (Air Lock) có tác dụng ngăn không cho không khí lọt vào hệ thống nầu, rồi vào thùng chứa (Chip Bin) có tác dụng tích trữ dăm trước khi đưa vào tháp nấu, sau đó đến thiết bị đo (Chip Meter) để đong lưu lượng dăm, tiếp đó qua khoang nạp liệu áp lực thấp (Low Pressure Feeder), tiếp tục dăm được vít xoắn đưa vào ống xông hơi (Steaming Vessel). Tại đây dăm được xông hơi áp suất 15 psig (phần lớn hơi này được xả từ dịch dư) để đẩy không khí và khí ngưng tụ ra khỏi dăm mảnh, làm cho sự thẩm thấu nước và hoá chất vào dăm ở các giai đoạn sau dễ dàng hơn. Sau đó dăm rơi vào bể tách sạn (Tramp Material Seperator). Tại đây dăm được rửa b...

Tháp nấu bột đứng, cố định thường có thể tích 200-265 m3, sản xuất được khoảng 19 tấn bột một mẻ (tháp nấu lớn hơn cho năng suất bột cao hơn nhưng phải tăng chiều dày thành nồi, nồi sẽ rất nặng và xử lý an toàn phức tạp hơn). Tháp nấu thường được sản xuất bằng thép cacbon. Khi muốn nấu bột có giai đoạn thuỷ phân sơ bộ thì tháp nấu được chế tạo bằng thép không rỉ. Tháp nấu theo phương pháp sunphit thì bên trong tháp phải lót bằng gạch chịu axit. Dăm gỗ sau khi qua sàng được nạp liệu từ đỉnh tháp. Lượng dịch đen, dịch trắng được tính toán trước theo từng mẻ nấu cũng lần lượt được nạp vào tháp. Dăm cần được nạp cho chặt để tận dụng thể tích nồi và giảm tỷ lệ dịch. Người ta dùng một số biện pháp để đạt được mục đích này như xông hơi trong quá trình nạp liệu, nạp dịch nấu hoặc bơm tuần hoàn dịch nấu đồng thời với việc nạp dăm, xông hơi trực tiếp vào tháp từ dưới lên để lắc chặt dăm. Những biện pháp này cho phép tăng 10-20% lượng dăm nạp vào tháp). Khi tháp đã đầy dăm và dịch...