Thiết bị nấu liên tục
lắp đặt sớm nhất (1950) và
Dăm gỗ sau khi sàng chọn đi qua khoang khoá khí (Air Lock) có tác dụng ngăn không cho không khí lọt vào hệ thống nầu, rồi vào thùng chứa (Chip Bin) có tác dụng tích trữ dăm trước khi đưa vào tháp nấu, sau đó đến thiết bị đo (Chip Meter) để đong lưu lượng dăm, tiếp đó qua khoang nạp liệu áp lực thấp (Low Pressure Feeder), tiếp tục dăm được vít xoắn đưa vào ống xông hơi (Steaming Vessel). Tại đây dăm được xông hơi áp suất 15 psig (phần lớn hơi này được xả từ dịch dư) để đẩy không khí và khí ngưng tụ ra khỏi dăm mảnh, làm cho sự thẩm thấu nước và hoá chất vào dăm ở các giai đoạn sau dễ dàng hơn. Sau đó dăm rơi vào bể tách sạn (Tramp Material Seperator). Tại đây dăm được rửa bằng nước, sạn lắng xuống đáy bể và loại bỏ, dăm sạch được gạt vào khoang nạp liệu áp lực cao (High Pressure Feeder). Khoang này gồm những ngăn kề nhau tạo thành một khối hình cầu, dăm được nạp khi ngăn quay lên trên, khi ngăn quay xuống dưới thì dăm được thấm dịch trắng, nhờ áp lực cao của khoang nạp liệu sẽ tự động được đẩy vào khoang trên của tháp nấu gọi là khoang thẩm thấu (Impregnation Stage). Tại khoang này hơi áp suất cao được đưa trực tiếp vào tháp để bắt đầu quá trình nấu, nhiệt độ của khoang khoảng 1150 C. Dăm chuyển động xuống dưới qua các vùng nấu (Coooking Zone 1) là vùng tăng ôn. Khi qua vùng này, dịch nấu trong tháp được vùng nấu (Coooking Zone 1) là vùng tăng ôn. Khi qua vùng này, dịch nấu trong tháp được bơm hút ra ngoài rồi được hâm nóng khi qua thiết bị trao đổi nhiệt (Heaters). Sau đó dịch nấu trở lại tháp nấu qua các ống ở trung tâm tháp theo 2 nhánh một từ dưới lên và một từ trên xuống để phân tán dịch đều trong tháp, nhiệt độ vùng này tăng dần từ 115-1700 C. Sau đó là vùng bảo ôn (Coooking Zone 2). Dăm có đoạn đường di chuyển dài nhất ở vùng này. Nhiệt độ vùng này khoảng 170-1720 C. Thời gian dăm lưu (di chuyển) trong các khoang nấu đủ để cho bột chín. Dăm di chuyển tiếp xuống khoang rửa nóng áp suất cao (High Heat Washing Zone). Giữa vùng bảo ôn và khoang rửa nóng có lưới xả khí và dịch đen. Nhờ áp suất cao trong tháp dịch đen và khí xả thoát ra tháp chứa khí và dịch xả (Flash Tank 1, Flash Tank 2) và qua thiết bị trao đổi nhiệt. Nhờ đó tận dụng được nhiệt từ khí xả, thu hồi dịch đen và những sản phẩm phụ của quá trình nấu. Tại đáy tháp, nước rửa được bơm vào làm nguội bột (đảm bảo độ bền của bột) và hoà loãng bột trước khi bột được bơm sang tháp chứa bột sau nấu (High Density Storage Tank).
Năng suất của hệ thống Kamyr phụ thuộc vào vận tốc quay của thiết bị đong dăm, hoặc thay đổi tốc độ nạp liệu, tháo bột. Thí dụ muốn bột chín kỹ hơn thì tăng thời gian lưu của bột trong tháp nấu bằng cách giảm tốc độ tháo bột hoặc nạp liệu.Từ khi ra đời, hệ thống Kamyr liên tục được hoàn thiện. Thời kỳ đầu là tháp nấu Kamyr đơn (Single Vessel), 100% lượng kiềm được nạp ngay từ giai đoạn đầu tiên của quá trình nấu. Tiếp theo phát triển thành hệ thống hai tháp (Two Vessel). Vì có 2 tháp nên chiều cao của tháp giảm, tăng độ an toàn, dễ thay đổi qui trình nấu để tăng chất lượng bột. Tháp thứ nhất thực hiện quá trình xông hơi và thấm kỹ dịch cho dăm trước khi nấu. Tháp thứ hai thực hiện quá trình nấu. Dịch trắng được chia ra và đưa làm nhiều lần vào các tháp. Dịch trắng với 50-60% tổng kiềm được đưa vào tháp đầu. Lượng còn lại của dịch trắng được nạp vào tháp tại 3 điểm khác nhau làm tăng tính chọn lọc của phản ứng tách lignin, tăng hiệu suất và độ bền của bột. Hệ thống tiếp tục được cải tiến bằng cách bổ sung dịch đen trong giai đoạn đầu ở tháp thứ nhất nhằm nâng độ sunphua trong giai đoạn đầu của quá trình nấu, đồng thời nó cũng được bơm rút ra ngay ở cuối gian đoạn thẩm thấu để tránh phản ứng ngưng tụ của lignin làm đen bột và duy trì nhiệt độ 1600 C trong tháp nấu (thấp hơn so với các phương pháp trước).